经典重庆

  12月16日，在位于长江北岸大渡口建桥工业园区的重庆国际复合材料股份有限公司（以下简称重庆国际复材）的环保车间，车间主任吕朝明拧开水龙头，接满一杯水，一饮而尽。

  吕朝明喝下的水是经过深度处理的玻纤废水，其纯净度达到了直饮标准。

  玻纤生产废水成分极其复杂，含有大量有机树脂、偶联剂、硅烷等“顽固”难降解物质，其处理难度远非普通工业废水可比。重庆国际复材如何让玻纤废水变成了直饮水？

  两大难题

  从达标排放到资源循环

  “项目启动前，我们面临的核心难题是如何突破瓶颈，实现废水的高效回用甚至全回用。”公司副总经理刘伟廷介绍，企业深入调研后发现，行业普遍面临两大技术“死结”：首先是成分复杂性，玻纤浸润剂中的高分子有机物分子链稳定，可生化性极差，常规微生物处理工艺，很难满足污水回用要求；其次是处理副产物难题，任何深度处理必然产生高盐、高有机物的浓水，这部分浓水无论采用蒸发烘干还是其他处置方式，都面临能耗高、产生危废、运行成本难以承受的现实。

  具体而言，常规的“预处理+生化+过滤”工艺对这类特征污染物去除率不足30%，出水无法满足回用要求。若简单采用“膜浓缩+蒸发结晶”工艺，则每处理一吨浓水需要消耗大量蒸汽能源，且最终产生的杂盐被列为危险废物，每吨处置费用高达数千元，这与“生态优先、绿色发展”的理念背道而驰。

  刘伟廷回忆道：“当时我们内部也有激烈讨论。要攻克这个难题，意味着至少需要数千万元的先期投入，且采用新技术的稳定性和经济性都存在不确定性。是满足于现状，还是冒风险进行根本性改造？”

  这道关于技术可行性、经济合理性与生态责任感的“必答题”，考验着企业的战略定力。最终，企业决定迎难而上，将破解废水回用难题作为绿色转型的关键一战。

  主动破局

  七重工艺让污水“脱胎换骨”

  面对行业共性难题，重庆国际复材选择主动破局。

  2023年5月，公司投资数千万元，启动建设大渡口厂区废水高效治理与深度回用项目。

  项目的核心在于一套行业领先的精准治污“组合拳”：工程采用“化学混凝+水解酸化+生化处理+MBR（膜生物反应器）+超滤+RO（反渗透）+臭氧高级氧化”的多级组合工艺。

  这套系统犹如一个精密运转的“水质净化器”，设计日处理能力达1800立方米。通常情况下难以降解的有机物在七重工艺的层层“洗礼”与分解下，最终“脱胎换骨”，化为清冽的软水。

  技术突破带来了指标的飞跃。目前，大渡口厂区玻纤废水回用率稳定在70%以上，达到行业顶尖水平。这些高品质的软水可直接回用于玻纤生产核心工序，实现了水资源的循环利用。剩余的少量浓水，则经过臭氧氧化这一“终极”深度处理，确保水质稳定达到《污水综合排放标准》一级标准后，才排入园区污水处理厂。

  数字背后是实实在在的绿色效益与经济效益。刘伟廷算了一笔账：项目每年可减少废水排放约25万立方米，同时节约自来水约31万立方米。公司单位产品自来水取水量降幅超过32%，远优于国家清洁生产一级标准。这不仅有力践行了国有企业社会责任，也显著降低了企业运营成本，实现了环境效益与经济效益的双赢。

  更为可贵的是，该项目并非孤立存在，它有效带动了固废与废气的协同治理。凭借系统药剂精细化投加功能，污水站污泥产生量降低了约30%；同步配套建设的VOCs（挥发性有机物）收集处理系统，则彻底解决了废水处理过程中可能产生的废气无组织逸散问题，将车间的每一个环节都纳入绿色管理体系之中。

  全面实践

  从“水文章”到“绿全局”

  废水治理项目的成功，仅仅是重庆国际复材绿色宏图的一个精彩缩影。

  2017年，公司被工信部评定为首批“绿色工厂”，成为玻纤行业内首个获此殊荣的企业。

  “我们将绿色低碳作为企业的核心竞争力来打造。”刘伟廷介绍。近年来，公司的绿色实践已拓展至全方位、多维度：

  在节能减排方面，公司已完成两套窑炉废气的超低排放改造，使二氧化硫、氮氧化物等污染物排放浓度较地方标准降低了90%以上。通过实施烟气余热多级回收利用项目，每年可节约天然气约280万立方米。

  在资源循环方面，公司持续推进废丝回用技术开发升级，废丝回收使用率不断提升。厂区屋顶铺设的光伏板，每年可贡献超过550万千瓦时的清洁电能。

  在产品绿色化方面，公司主动开展多款玻纤产品的碳足迹和生命周期评价认证，将环境绩效转化为国际市场认可的绿色通行证，积极应对国际绿色贸易壁垒。企业研发的玻纤增强材料应用于节能门窗，可使建筑综合能耗降低20%至30%。其创新的“小蚁托盘”循环物流系统，在生命周期内实现了显著的碳减排，单片小蚁托盘年均碳排量较传统木托盘减少622.76千克二氧化碳当量，相当于34棵树一年的碳汇量。